ООО Гуйчжоу Гуангри Технолоджи

Развитие отрасли композитных материалов стремительно развивается, и полиуретановые смолы, благодаря таким преимуществам, как хорошая гибкость, быстрое отверждение, экологичность и отсутствие летучих веществ, постепенно заменяют ранее доминировавшие в этой области ненасыщенные смолы и эпоксидные смолы.   Материал Преимущества Недостатки Ненасыщенные смолы Легкость в обработке, низкая цена Средняя прочность, склонность к старению, плохая термостойкость Винилэфирные смолы Высокие механические и химические свойства, хорошая термостойкость Требуется дальнейшая обработка, высокая цена Эпоксидные смолы Идеальные химические и тепловые свойства, хорошая водостойкость Высокая стоимость, трудности в обработке Фенольные смолы Высокая температура стеклования (Tg), стойкость к огню, высокая коррозионная стойкость Трудности в обработке, требует высоких температур Полиуретановые смолы Высокая гибкость, быстрое отверждение, экологичность, отсутствие летучих веществ Высокая стоимость, требует более сложных условий обработки   Преимущества полиуретановых композитных материалов：   Преимущества материалов из композитов на основе полиуретана Преимущества, которые они приносят Высокая прочность Улучшенные характеристики проектирования и эффект насыщения Оптимальная стойкость к растяжению и сжатию Хорошая вторичная переработка и стойкость Низкопрофильная структура Оборудование и инструменты требуют меньших затрат Быстрое отверждение Высокая производственная эффективность Отсутствие выделения летучих веществ Отличные условия для производства   На сегодняшний день для армированных полиуретановых композитных материалов были разработаны технологии таких процессов, как инжекционное формование с длинными волокнами (LFI), вытяжка, намотка и формование с передачей смолы. Эти композитные материалы без вспенивания используются для производства оконных рам, столбов для проводов, ванн, крупных автомобильных деталей и других изделий.   1.R-RIM (Реакционное инжекционное формование с армированием) Стандартное RIM не имеет армирования, а армированное RIM делится на R-RIM и S-RIM в зависимости от типа армирующего материала. R-RIM (Reinforced Reaction Injection Moulding, усиленное реакционное инжекционное формование): армируется порошковыми материалами, такими как измельчённые стекловолокна. S-RIM (Structural Reaction Injection Moulding, структурное реакционное инжекционное формование): армируется стекловолокнистыми тканями, короткими и непрерывными матами, предварительно подготовленными материалами. Стандартный RIM R-RIM S-RIM Армирующие материалы Отсутствуют Основные порошковые материалы Метод добавления армирующих материалов - Предварительное смешивание в корпусе Применение Крупные панели, автомобильные компоненты Защита автомобилей, автомобильные панели, двери автомобилей   VFI (Variable Fiber Injection, технология инжекционного формования с переменной длиной волокна):Для преодоления недостатков SRIM, связанных с ограниченным количеством стекловолокна (увеличение количества стекловолокна снижает текучесть смолы и вызывает образование пузырьков), Германия и Италия разработали технологию VFI. Она заключается в прямом введении коротко нарезанных нескрученных стекловолокон в камеру смешивания, после чего они вводятся в форму вместе с полиуретаном, где происходит процесс отверждения и формования. По сравнению с технологией S-RIM, изделия, изготовленные методом VFI с высокой плотностью, обладают лучшими эксплуатационными характеристиками.   2. LFI (Long Fiber Injection, инжекционное формование с длинным волокном)LFI (инжекционное формование с длинным волокном) используется в основном для производства автокомпонентов с относительно низкими требованиями к механическим свойствам, но более сложной конструкцией, таких как приборные панели, отделочные панели, днища кузова автомобилей и т. д.В этом процессе резак нарезает из пряжи длиной 25-50 мм короткие волокна, которые вводятся в термоконтролируемую форму. Одновременно в форму подается смесь, содержащая изоцианат, многоатомные спирты и катализаторы.LFI позволяет эффективно производить легкие и высокопрочные полиуретановые компоненты.LFI является перспективной технологией, которая может заменить S-RIM. В отличие от S-RIM, который требует нескольких этапов, включая подготовку стекловолоконной ткани и укладку ткани в форму, LFI выполняет все операции за один этап, что значительно сокращает время формования.Кроме того, LFI позволяет использовать более высокие дозы стекловолокна и более разнообразные рецептуры полиуретанов, что дает возможность производить более легкие и высококачественные изделия.Автомобильная промышленность была первой, кто начал использовать полиуретановые композитные материалы с использованием технологии LFI для производства конструкционных и полуконструкционных панелей, таких как крыши автомобилей. Согласно сообщениям, крыша спортивного автомобиля, изготовленная с использованием LFI, на 20% легче стальной крыши, при этом ее жесткость в два раза выше, чем у алюминиевых или других стеклопластиковых крыш.В сельскохозяйственном и коммерческом транспортном секторе полиуретановые композиты LFI используются для изготовления крышек тракторов, панелей для тяжелых грузовиков, наружных панелей для бульдозеров, багажных отсеков автобусов и других изделий. 3. FCS (Фиброволокнистое напыление)Технология FCS (Fiber Composite Spraying, напыление фиброволокнистых композитов) для полиуретановых композитных материалов является новым решением, которое может быть применено на рынке крупных фиброволокнистых композитных изделий. Типичное применение включает кузовные детали для общественного транспорта (например, автобусы, тракторы) и такие элементы, как передние панели и кабины для грузовиков, а также имеет потенциал для использования в строительной и инфраструктурной отраслях. Метод ручного накладывания остается довольно распространенным в производстве композитных материалов. Является очевидным его главным преимуществом — минимальная стоимость оборудования и возможность создания изделий сложной формы. Однако его недостатками являются высокие трудозатраты, длительные сроки производства и нестабильное качество продукции. Кроме того, стирол, выделяющийся в процессе производства, вреден для здоровья, и для уменьшения этого риска необходимо увеличивать эксплуатационные расходы. В то время как технология фиброволокнистого напыления позволяет избежать некоторых недостатков метода ручного накладывания, обеспечивая при этом производство изделий высокого качества. В процессе FCS используется четырехкомпонентная смесь, что предоставляет возможность выбора различных материалов. Например, выбор разных многоатомных спиртов (до 3-х видов) позволяет создавать в одном изделии как плотный слой, так и слой с пеной. Пенный слой помогает снизить вес изделия и улучшить его акустические характеристики. Другим вариантом является использование двух различных многоатомных спиртов и двух изоцианатов. Таким образом, эта система позволяет создавать два совершенно разных полиуретановых состава, например, наружный слой может быть выполнен из алкильного полиуретана, устойчивого к ультрафиолетовому излучению, а внутренний слой — из обычного полиуретана. Метод Baypreg Это технология производства сэндвич-панелей. В этом процессе сердечник из бумажного сот или другого материала помещается между двумя слоями стеклоткани, затем пропитывается двухкомпонентным полиуретаном, после чего панель формуется и отверждается в закрытой форме. Такие панели легче других сэндвич-продуктов, что делает их привлекательными для использования в автомобилях и других областях. Типичные применения включают днища кузова, панели багажных отсеков, крышки запасных колес, панели люков и т. д. Метод Baypreg может использовать различные волокнистые материалы, такие как стекловолокно, углеродное волокно или натуральные волокна для армирования. Он подходит для различных процессов прессования и совместим с различными видами сердечников. Весь процесс производится без использования растворителей.   Метод MultitecЭто усовершенствованная технология открытого литья с напылением. Коротко нарезанные стекловолокна и быстро отверждающаяся полиуретановая смесь наносятся в форму при комнатной температуре и отверждаются в открытой форме. Для производства малых серий изделий напыление можно выполнять вручную, а для массового производства используется автоматическое напыление с помощью робота. Типичными изделиями этой технологии являются спа-оборудование, аквариумы, душевые поддоны, компоненты для досуга, защитные крышки для тракторов и крылья автомобилей. 4. Лавсановое формованиеВ последние годы полиуретановое лавсановое формование стало коммерчески доступным. Производители лавсановых изделий в Северной Америке увидели высокий уровень конкуренции на китайском рынке и стремятся использовать более высокую прочность и упругость полиуретана для поиска возможностей для развития. В процессе лавсанового формования с полиуретаном можно использовать больше армирующих волокон, что значительно повышает прочность изделия. Благодаря отличной ударной прочности, растягивающей прочности и межслойной сдвиговой прочности полиуретановых материалов, изделия могут быть изготовлены более тонкими и легкими. Например, можно использовать меньше непрерывных прядей, заменив их на большее количество нескрученных толстых волокон, чтобы изготовить более тонкие изделия, такие как двутавровые балки, при этом сохраняя их продольную жесткость. Это снижает вес и стоимость. Кроме того, полиуретановые лавсановые материалы обладают меньшей хрупкостью, могут быть собраны обычным способом, не трескаются и не ломаются. Полиуретановые лавсановые материалы включают профили, стержни и панели, такие как лестничные прутья, ручки инструментов, горизонтальные элементы для столбов, столбы, хоккейные клюшки, панели для контейнеров и др. Самое новое применение полиуретановых лавсановых материалов — это оконные и дверные системы. С помощью этого метода можно производить более большие и тонкие профили, обладающие достаточной прочностью для использования в больших оконных рамах и даже в фасадных стенах. Такие рамы превосходят алюминиевые, деревянные и пластиковые рамы по ряду характеристик: они обладают отличной термостойкостью и устойчивостью к внешним воздействиям, а после покраски могут имитировать древесный вид. Другим новым применением являются железнодорожные шпалы. Японская компания Sekisui Chemical успешно использует полиуретановую смолу в строительстве железных дорог, поставляемую компанией Covestro. Эти шпалы выглядят как древесина и сочетают все преимущества натуральных материалов с современным дизайном. Они могут быть обрабатываемы обычными инструментами для дерева, такими как пилы, рубанки, гвозди и шурупы. Их тепловое расширение и теплопроводность очень низки. Благодаря армированию волокнами их прочность на сжатие, растяжение и изгиб значительно выше, а срок службы в три раза дольше, чем у традиционных шпал. Эти шпалы обладают закрытой ячеистой структурой и почти не впитывают воду, даже в условиях проливных дождей, что не влияет на их электрическую изоляцию. Их вес и возможности обработки на месте также значительно превосходят бетон, и они могут быть изготовлены в любой длине без необходимости создания специальных форм для каждого размера. Кроме того, этот материал очень экологичен, при его производстве не используются растворители, и по завершении жизненного цикла он может быть переработан. Железнодорожные пути японского знаменитого высокоскоростного поезда "Синкансэн" используют эти шпалы. 5. Обмоточное формованиеИспользование полиуретана вместо полиэстера в обмоточном формовании вызвало большой интерес у поставщиков полиуретанов. Одним из крупных достижений стало использование канадской компанией RS Technology своей запатентованной технологии обмотки волокнами и полиуретановых смол для производства сборных композитных электрических столбов. Это были первые полиуретановые композитные электрические столбы. Полиуретановые композиты могут производить более длинные столбы, в то время как полиэстеровые композиты чаще используются для более коротких столбов. Внутренний слой столба изготовлен из ароматного полиуретана, а внешние два слоя — из алифатического полиуретана. Эта система смол обладает большей прочностью и упругостью, снижая вес на 45%. Компания BASF активно работает в области полиуретанового обмоточного формования, особенно в Европе, с основной целью — создание долговечных и устойчивых к коррозии "инфраструктур". Другой потенциальной областью применения являются коррозионно-устойчивые трубопроводы и питьевые водоснабжения в странах Ближнего Востока и Юго-Восточной Азии. Тепловые баки также представляют собой перспективное направление. С использованием обмоточного формования полиуретановые композитные водяные баки имеют на 40%-50% более высокую взрывную прочность по сравнению с баками из полиэстера. 6. Технология передачи смолы (RTM)В течение десятилетий технология передачи смолы (RTM) используется для производства композитных частей. Для этой технологии используются смолы, включая полиэстер, винилэфир и эпоксидные смолы. Компания Covestro активно работает над развитием полиуретановых смол для применения в процессе RTM. В процессе RTM стеклоткань помещается в двустороннюю форму. Когда форма закрывается, в нее инжектируется полиуретановая смола. После отверждения компонента форма открывается, и получается готовая деталь. Вакуумное литье является разновидностью RTM, при которой смола поступает в форму за счет вакуума, а не инжекции. Вакуумное литье гарантирует полное пропитывание стеклоткани и устраняет возможные дефекты, вызванные "сухими" участками. Сообщается, что продление срока годности полиуретановых смол до 30 минут и более открывает возможности для различных методов литья. Компании Hexion и Covestro разработали полиуретановые смолы, подходящие для вакуумного литья. Композитные материалы из полиуретановых смол, полученные с использованием RTM, обладают лучшими физическими характеристиками по сравнению с другими смолами, такими как ненасыщенные смолы или винилэфир. Эти материалы часто применяются в области взрывозащищенных, пуленепробиваемых конструкций и спортивного оборудования.

В обширном мире строительных материалов синтетическая смоляная черепица постепенно становится предпочтительным кровельным решением для многих строительных проектов благодаря своим выдающимся свойствам и уникальным преимуществам. Её появление не только обеспечило гармоничное сочетание эстетики и практичности, но и стало значительным шагом вперёд по сравнению с традиционными кровельными материалами. I. Явные преимущества синтетической смоляной черепицы 1. Исключительная стойкость к атмосферным воздействиям Смоляная черепица изготавливается из высококачественных атмосферостойких инженерных смол, таких как ASA, PPMA, PMMA. Эти материалы придают покрытию необычайную устойчивость: даже при длительном воздействии ультрафиолета, влаги, жары, мороза и механических нагрузок черепица сохраняет цвет и физические характеристики. Испытания подтверждают, что качественная ASA-черепица не выцветает в течение как минимум 10 лет, а часть продукции успешно проходит 10 000 часов ускоренного старения, что эквивалентно 28 годам эксплуатации в естественных условиях. Это означает, что здания с такой крышей сохраняют привлекательный внешний вид и существенно снижают затраты на ремонт и замену материалов. 2. Отличная коррозионная стойкость Благодаря сочетанию атмосферостойкой и базовой смолы синтетическая черепица обладает высокой устойчивостью к коррозии. Она не разрушается под воздействием дождя или снега, устойчива к кислотам, щелочам и солям. В условиях солёного морского климата или промышленного загрязнения воздуха материал демонстрирует стабильные характеристики и обеспечивает надёжную защиту зданий. 3. Превосходные несущие свойства Синтетическая смоляная черепица отличается высокой прочностью. Даже в регионах с суровыми зимами и обильным снегом она не трескается и не повреждается. Тесты показали, что при шаге опоры 660 мм и нагрузке 150 кг материал сохраняет целостность. Такая прочность позволяет крыше выдерживать внешние воздействия и гарантирует безопасность здания. 4. Ударопрочность и стойкость к низким температурам Материал обладает высокой ударной вязкостью: падение стального молота весом 1 кг с высоты 1,5 м не вызывает трещин. После 10 циклов замораживания-оттаивания на поверхности не наблюдается расслоений, пузырей или деформаций. Это качество обеспечивает защиту крыши даже при экстремальных погодных явлениях, таких как град. 5. Самоочищающаяся поверхность Гладкая и плотная структура поверхности придаёт черепице эффект ?листа лотоса? — грязь на ней практически не задерживается. Дождь легко смывает пыль и осадки, предотвращая образование пятен и налёта. Таким образом, крыша сохраняет чистоту и привлекательный внешний вид при минимальном уходе. 6. Простота монтажа Листы черепицы имеют большую площадь и небольшой вес, что значительно упрощает транспортировку и монтаж. Набор комплектующих полный, инструменты и операции просты. Для примера: крыша дома площадью 100 м2 перекрывается за 1–2 дня, что значительно сокращает сроки строительства. Монтаж не требует сложных технологий или тяжёлого оборудования, снижая трудозатраты и затраты на строительство. 7. Экологичность Синтетическая смоляная черепица имеет экологический сертификат Китая. По окончании срока службы материал может быть полностью переработан и повторно использован, что соответствует концепции циклической экономики и принципам устойчивого развития. Используемое сырьё безопасно и не выделяет вредных веществ. 8. Соответствие нормам пожарной безопасности Смоляная черепица относится к классу пожарной безопасности B1, что соответствует государственным требованиям к кровельным материалам и классифицируется как трудногорючий материал. Это позволяет замедлить распространение огня и обеспечивает дополнительную защиту здания. II. Разнообразные сферы применения 1. Прибрежные жилые дома Большинство прибрежных домов имеют скатные крыши, для которых особенно важны водонепроницаемость, долговечность и экономичность кровельного материала. Смоляная черепица отличается доступной ценой, простотой монтажа и способностью эффективно противостоять сложным климатическим условиям: от проливных дождей в сезон муссонов до снежных зимних бурь. Она обеспечивает надёжную защиту жилья. Разнообразие цветов и изящные формы придают прибрежным виллам особую привлекательность, повышая общую эстетическую ценность здания.                                       Бетонная черепица                                                                        Синтетическая смоляная черепица   2. Сельскохозяйственные сооружения Синтетическая смоляная черепица находит широкое применение в строительстве крыш для фермерских хозяйств, теплиц и других сельскохозяйственных объектов. Благодаря своей коррозионной стойкости и устойчивости к старению, она идеально подходит для аграрной среды, где присутствуют кислотные и щелочные вещества, а также интенсивное солнечное воздействие. Некоторые виды смоляной черепицы имеют отличную светопропускную способность, что способствует лучшему освещению для растений, а её лёгкость предотвращает чрезмерную нагрузку на каркас теплицы.   III. Сравнение с традиционными черепицами 1. Сравнение с асбестовой черепицей Асбестовая черепица когда-то пользовалась популярностью благодаря своим свойствам: огнеупорности, влагостойкости, лёгкости и низкой цене. Она широко использовалась в сельских районах, на фабриках и в животноводческих хозяйствах. Однако с ростом осведомлённости о рисках для здоровья, асбестовая черепица была постепенно исключена из использования в международной практике. Волокна асбеста легко вдыхаются и могут вызвать заболевания лёгких, что представляет собой серьёзную угрозу для здоровья. В отличие от неё, синтетическая смоляная черепица изготовлена из экологически чистых материалов, не токсична и не представляет угрозы для здоровья человека. С точки зрения эксплуатационных характеристик, синтетическая смоляная черепица значительно превосходит асбестовую по стойкости к атмосферным воздействиям, коррозии и нагрузкам, а её срок службы также гораздо дольше. 2. Сравнение с бетонной черепицей Бетонная черепица производится путём смешивания цемента, песка и пигментов в определённых пропорциях, а затем формируется методом прессования или прокатки. Она обладает хорошей водонепроницаемостью благодаря способу монтажа с перекрытием и стыковкой. Однако бетонная черепица склонна к образованию трещин и отслоению при воздействии температурных перепадов, сильных ветров и дождей. Со временем её поверхность подвергается пескованию, что требует дополнительных затрат на укладку и перекладку черепицы. С другой стороны, синтетическая смоляная черепица обладает хорошей гибкостью, что позволяет ей справляться с расширением и сжатием при изменении температуры, она не склонна к трещинам. Её функция самоочистки и чрезвычайно долгий срок службы существенно сокращают затраты на обслуживание. В отличие от бетонной, синтетическая смоляная черепица в два раза легче, что снижает нагрузку на конструкцию здания и упрощает установку. Синтетическая смоляная черепица, благодаря множеству преимуществ, демонстрирует свою конкурентоспособность на рынке кровельных материалов. Она предлагает качественные решения для крыш как новых, так и реконструируемых зданий, обеспечивая эстетичность, комфорт, безопасность и экологичность. С развитием технологий и расширением области применения, синтетическая смоляная черепица, без сомнения, сыграет ещё более важную роль в строительной отрасли будущего.

В условиях постоянного обновления строительных материалов стеклопластиковая арматура, как новый высокоэффективный материал, постепенно выходит на первый план и приносит строительной отрасли значительные изменения. По сравнению с традиционной стальной арматурой она обладает рядом очевидных преимуществ и демонстрирует огромный потенциал применения в различных сферах строительства. Стеклопластиковая арматура представляет собой композиционный материал, армированный волокном, состоящий в основном из стекловолокна и полимерной матрицы. Её вес составляет примерно четверть от веса стальной арматуры, что делает транспортировку и монтаж на строительной площадке значительно проще, снижает трудозатраты рабочих и уменьшает расходы на перевозку. Например, при реализации крупных проектов использование стеклопластиковой арматуры позволяет сократить количество рейсов транспортных средств и повысить эффективность строительства. 1) Высокая прочность. По прочностным характеристикам стеклопластиковая арматура превосходит стальную на 20% при равных диаметрах. Так, при строительстве одного из мостов замена части стальной арматуры на стеклопластиковую позволила повысить общую несущую способность и устойчивость конструкции. Благодаря этому материал пользуется особым спросом в проектах с повышенными требованиями к прочности, таких как несущие конструкции высотных зданий или покрытия крупных спортивных арен. 2) Исключительная коррозионная стойкость. Стеклопластиковая арматура эффективно противостоит воздействию агрессивных химических сред, включая кислоты и щёлочи. В прибрежных районах и промышленных зонах, где конструкции подвергаются воздействию морской воды, кислотных дождей и загрязнённой атмосферы, традиционная арматура быстро ржавеет, что снижает её эксплуатационные качества. Стеклопластиковая же арматура сохраняет стабильные свойства на протяжении долгого времени, значительно продлевая срок службы сооружений. Именно поэтому её всё чаще применяют в строительстве портовых объектов, фундаментов химических предприятий и других инженерных сооружений. На практике сферы применения материала весьма разнообразны. В строительстве метрополитена при проходке тоннелей методом щита традиционная стальная арматура затрудняет резку и повреждает режущие элементы проходческого оборудования. В то время как стеклопластиковая арматура легко поддаётся резке и может быть удалена непосредственно щитовой машиной, что снижает сопротивление при проходке, ускоряет процесс и повышает эффективность работ. Так, на одном из проектов метро в Шанхае её применение в диафрагменных стенах обеспечило бесперебойное продвижение строительства. В дорожном и мостовом строительстве стеклопластиковая арматура применяется для армирования дорожного полотна и усиления мостовых конструкций. Благодаря малому весу, высокой прочности и коррозионной стойкости она снижает собственный вес сооружения, повышает его долговечность и сокращает затраты на последующее обслуживание. Также материал успешно используется в гидротехнических и подземных сооружениях. При возведении шпунтовых стен и укреплении котлованов стеклопластиковая арматура обеспечивает необходимую надёжность и предотвращает риски, связанные с коррозией стали. С ростом спроса строительной отрасли на экологичные и высокоэффективные материалы стеклопластиковая арматура, обладающая уникальными преимуществами, имеет все шансы получить ещё более широкое распространение в будущем. Она не только обеспечивает прочность и надёжность строительных конструкций, но и приносит значительные экономические и социальные выгоды, становясь важным фактором инновационного развития строительной отрасли.